模内贴标成型工艺及影响因素

1 成型工艺

模内贴标有2种贴标成型方式：吹塑成型和打针成型。对打针成型模内贴标而言，自动化机械手将标签贴附在模具内壁上，合模后打针充模，借助树脂高温熔化模内标签反面热熔粘合树脂，然后使标签和容器融为一体，欧洲80％的模内贴标是通过打针工艺成型的。

2 模内贴标影响因素

在模内贴标这一技术中，首要的影响因素包含标签、模具、机械手、成型设备，其间重要的当属注塑出产设备。

2.1 标签

标签在出产中是一个非常重要的环节，标签的好坏直接关系到了制品的质量，对标签影响重要的就是印刷了，假如标签的着墨性欠好，简单形成油墨对模具的污染，然后导致产品的质量不良。

(1)标签组成。标签大致可分为3层，片材(一般为聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚碳酸酯)、油墨、黏合剂(一种特别的胶质)。当注塑完成后，薄膜和塑料融为一体，片材在最外面，片材表面通过硬化。

注塑机

(2) 片材成型。片材是模内贴标模具胜败的要害，一般片材的材质为对苯二甲酸乙二醇酯，也有有机玻璃(PMMA)、聚碳酸酯。但聚对苯二甲酸乙二醇酯的成型及加工都较优良，表面光泽度、耐磨性也能到达客户要求，因而运用广泛，厚度125μm的对苯二甲酸乙二醇酯片材最为常用。在片材热定型环节，温度控制很重要，不然易变形，废品率高。热定型机的上、下模都有加热板，在工作期间保持安稳的温度。移动式加热板在放入片材后，移动片材顶部对片材进行预热，使其变软，才可合模进行热定型处理。片材尺度要比终究部件尺度小一点，一般片材尺度比部件尺度单边小0．02～0．03 mm，片材不仅置入型腔内简单，而且能完全扩展开。

(3)油墨。油墨对模内标签也很重要，在选用油墨之前，应根据终究运用的要求，对油墨在标签资料上的附着力、耐刮擦性、抗化学性等功用进行测验。首要有必要保证良好的印刷适应性，其次满足各阶段(印刷、贴标和最后运用)的功用要求，最后要求成本低、环保。标签对墨层的耐磨性要求更高，UV油墨同溶剂型的比较具有较高的墨层强度，比较适合模内标签。打针成型用的标签由于打针成型时需求的压力大，因而不需资料反面的压纹或磨砂表面便可排出标签与瓶体间的空气。打针成型用的标签在模具中一般选用静电吸标工艺，由于打针成型时产生的压力很大，假如选用真空吸标工艺，标签将会被击穿，然后影响出产的连续性。模内贴膜

2.2 模具

模具规划的好坏直接关系到制品的产量、质量及寿数，由于模具在整个IML的投资中占据了很大的一部分。

(1) 薄膜成型模具规划。成型模具尺度规划公式：阳模成型配母模注塑或阴模成型配公模注塑时成型模具尺度等于注塑模具尺度、注塑模具60～80℃的热膨胀、薄膜缩短之和减去成型模具在工作温度下的热膨胀和薄膜厚度；阳模成型配公模注塑或阴模成型配母模注塑时成型模具尺度等于注塑模具尺度、注塑模具60～80℃热膨胀、薄膜缩短之和减去成型模具在工作温度下的热膨胀。当成型模具和注塑模具运用的是相同的资料并且在相类似的温度下工作，注塑模具60～80℃的热膨胀和成型模具在工作温度下的热膨胀可以彼此抵消。成型后的薄膜圆角有必要同注塑模具的圆角相匹配或薄膜稍小的圆角被扩展以匹配注塑模具圆角。

(2) 注塑模具规划。一般丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、PMMA的缩水率为0．5％，如做模内贴标模具，因产品表面覆盖一层聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，两者显然热缩短率不同。模内贴标注塑模具成型产品的缩水率较普通模具小些，取0．3％比较合适。由于，打针成型时塑胶底材被片材包裹，对塑胶的缩短起到了阻碍效果。为减少成型中振动、变形等问题，模具制造常选用高刚性金属资料，如H-13，但成本要高于标准模具的20％，也可选用适合的加强筋和模板厚度进步模具刚性。

模内贴标产品

2.3 机械手

在整个出产中，机械手也起到了很重要的效果，机械手在放置标签时要保证标签被放于正确的方位，以防止产品呈现重标。其间自动化机械手与注塑机信号通讯的和谐一致性及电气连锁安全保护功用尤其重要，关系到模具和机械手安全和整个出产线的效率。一起模内贴标工艺要求机械手将标签嵌入模具的准确率大约在(土0．2)mm以内，还要求运行精度高、安稳性好。

2.4 注塑设备

注塑设备在模内贴标出产中起到了至关重要的效果。由于贴标体系是一个全自动化的体系，它对成型设备的要求是打针速度快、成型周期短、打针压力高、开模行程要大，以及出产要安稳，其间尤以注塑机的准确性和安稳性、短的出产周期和低磨损率最为重要。如机器安稳性欠好，就会使开模方位准确度下降，然后形成不良品增多。由于模内贴标容器的壁厚一般为1．0 mm以下，因而对注塑机的很低要求是打针速度到达450 mm／s，一起打针压力到达300 MPa。

注塑机一般选用伺服闭环控制，进步控制精度，一起添加蓄能器进步打针速度。模板的开合有必要快而安稳，选用比例阀进行开合模，可发挥制动功用；别的，高刚性的机架亦对制动有帮助，模板变形会直接影响模腔厚度，若制品厚度为0．50 mm，模板变形就要控制在0．05 mm以下。模内贴加工